TIPOS DE REFRIGERANTES

Refrigerantes sintéticos

Los refrigeradores empleados entre el año 1980 hasta 1929 empleaban gases altamente tóxicos (amoníaco, cloruro de metilo y dióxido de sulfuro) como refrigerantes. Varios accidentes fatales ocurrieron en la década de 1920 debido a la fuga de cloruro de metilo de los refrigeradores. Se inició en conjunto de tres corporaciones americanas la búsqueda de métodos menos peligrosos.

En el año 1928, se inventaron los refrigerantes CFC y HCFC como sustitutos para los refrigerantes altamente tóxicos y flamables. Los refrigerantes CFC y HCFC son un grupo de mezclas orgánicas conteniendo como elementos el carbono y el flúor, y, en muchos casos, otros halógenos (especialmente el cloro) e hidrógeno. La mayoría de los CFC y HCFC tienden a ser incoloros, sin olor, no flamables y no corrosivos. Debido a que los CFC y HCFC tienen poca toxicidad, su uso elimina el peligro de muerte por una fuga en un refrigerador. En solo pocos años, los compresores de refrigeradores que usaban CFC se volvió el estandard para casi todas las cocinas hogareñas. En años siguientes, se introdujeron en una serie de productos los refrigerantes R11, R13, R114 y R22, que ayudaron a la expansión de la industria de la refrigeración y el aire acondicionado. Con el advenimiento del Protocolo de Montreal, los refrigerantes HFC se desarrollaron durante el año 1980 y 1990 como alternativa a los CFC y HCFC.

Refrigerantes con potencial dañino a la capa de ozono

Clorofluorocarbonos

Los refrigerantes CFC consisten de cloro, flúor y carbono. Los refrigerantes más comunes en este grupo son el R11, R12 y R115 (con la mezcla R502). Tal como se mencionó más arriba, estos refrigerantes vienen siendo usados ampliamente desde 1930, en muchas aplicaciones, incluyendo refrigeración doméstica, refigeración comercial, almacenamiento frío, transporte y aire acondicionado del auto. Debido a que no contienen hidrógeno, los CFC son muy estables químicamente, y tienden a tener buena compatibilidad con la mayoría de los materiales y lubricantes tradicionales como los del tipo mineral. A lo largo de toda la variedad de CFC, tienen una amplia variedad de características de presión - temperatura, y por lo tanto cubren un amplio margen de aplicaciones. Sus propiedades termodinámicas y de transporte son generalmente buenas, y por lo tanto ofrecen un potencial muy bueno de eficiencia. La buena estabilidad también resulta en un bajo nivel de toxicidad y no flamabilidad, obteniendo una clasificaión de A1 en seguridad.

Sin embargo, debido a que contiene cloro, los refrigerantes CFC dañan la capa de ozono (ODP), y debido a su larga vida en la atmósfera, aumentan el calentamiento global (GWP). De manera similar, existen gases ambientalmente ecológicos, pero con un alto valor de GWP. Sin embargo, estos no son controlados por el Protocolo de Kyoto debido a que son controlados y están siendo eliminados por el Protocolo de Montreal. Tradicionalmente, los refrigerantes CFC fueron muy baratos y ampliamente disponibles, hoy en día son mucho más caros y su disponibilidad disminuye.

Hidroclorofluorocarbonados

Los refrigerantes HCFC consisten de hidrógeno, cloro, flúor y carbón. Los refrigerantes más comunes en este grupo son el R22, R123 y R124 (dentro de varias mezclas). Debido a que contienen hidrógeno, los HCFC son en teoría menos estables químicamente que los CFC, pero sin embargo tienden a tener buena compatibilidad con la mayoría de los materiales y lubricantes tradicionales.

Hidrofluorocarbonados

Los refrigerantes HFC consisten de hidrógeno, flúor y carbono. Los refrigerantes más comunes son el R134a, R32, R125 y R143a (la mayoría incluídos dentro de mezclas tales como R404A, R407C y R410A). Estos están siendo usados en gran escala desde 1990 en casi todas las aplicaciones correspondientes a los CFC y HCFC, incluyendo refrigeración doméstica, refrigeración comercial, almacenamiento frío y aire acondicioando automotor. Los HFC son generalmente estables químicamente, y tienen tendencia a ser compatibles con la mayoría de los materiales. Sin embargo, no son miscibles con con los lubricantes tradicionales, y por lo tanto se emplean otros lubricantes del tipo sintético. A lo largo del rango de refrigerantes HFC, existen distintas versiones a diferentes presiones y temperaturas. Sus propiedades termodinámicas y de transporte son desde casi a muy buenas, y por lo tanto ofrecen una excelente opción. Aunque algunos HFC son clasificados como A1 en términos de seguridad, algunos poseen clasificación A2 (baja toxicidad y baja flamabilidad). A diferencia de los CFC y HCFC, no contienen cloro, y por lo tanto no dañan la capa de ozono. Sin embargo, debido a su largo período de vida, son refrigerantes ecológicamente aceptables pero con un alto valor de GWP. Estos son controlados por el Protocolo de Kyoto. Actualmente, los refrigerantes HFC tiene un precio moderado, contra el precio de las mezclas que estám comenzando a aumentar de precio. Aunque numerosos países están desarrollando leyes para controlar el uso y emisión de gases HFC, muchos están disponibles, y lo continuarán siendo por un futuro mayor.

Refrigerantes naturales

Varios hidrocarbonos, el amoníaco y dióxido de carbono pertenecen al grupo denominado refrigerantes naturales. Todos los refrigerantes naturales existen en los ciclos de la naturaleza, inclusive sin intervención del ser humano. Tiene un valor de ODP igual a 0 y no son GWP. Las innovaciones y evolución en la tecnología han contribuído en la consideración de estos refrigerantes naturales. Debido a su mínimo impacto ambiental y por ser más apropiados y acordes desde el punto de vissta de la sustentabilidad tecnológica, los sistemas frigoríficos con refrigerantes naturales pueden jugar un rol importante en el futuro de muchas aplicaciones.

Amoníaco (NH3, R717)

El amoníaco contiene nitrógeno e hidrógeno, y es ampliamente utilizado en muchas industrias. Ha sido empleado como refrigerante desde los años 1800, y hoy en día es comunmente usado en refrigeración industrial, alcenaje frío, en procesos alimenticios y más recientemente está siendo usado en refrigeración comercial y chillers.

El R717 es químicamente estable, pero reacciona bajo ciertas condiciones, por ejemplo, cuando se pone en contacto con dióxido de carbono o agua o cobre. Por otro lado, es compatible con el acero y con el aceite correctamente seleccionado. Las características de presión y temperatura del R717 es similar al R22. Sin embargo, sus propiedades termodinámicas y de transporte son excelentes, aumentando potencialmente la eficiencia de los sistemas. Debido a su alto grado de toxicidad y baja inflamabilidad, posee una clasificación igual a B2. A diferencia de los gases fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono y tiene un valor igual a cero de calentamiento global (GWP).

Hidrocarbonos (HC)

Estos refrigerantes contienen carbono e hidrógeno, y son ampliamente usados en dentro de muchas industrias. Los más comunmente usados para propósitos de la refrigeración son el isobutano (C4H12, R600a) y propano (C3H8, R290), propileno (C3H6, R1270) y se usan también en mezclas compuestas en parte por estos fluidos. Dentro de lo que es aplicaciones industriales, se usan una variedad de otors HC. En general, los refrigerantes HC han sido usados como refrigerante desde los años 1800 hasta 1930, y fueron re-aplicados desde la década de los 90. Aparte de su uso en refrigeración industrial, los refrigerantes HC se han usado en refrigeradores domésticos, refrigeración comercial, acondicionadores de aire y chillers. Lso refrigerantes HC son químicamente estables, y exhiben una compatibilidad similar a los CFC y HCFC. Los Hc también tienen excelentes propiedades termodinámicas y de transporte. Debido a su alta inflamabilidad, los HC tienen una clasificación de seguridad de A3. Al igual que el R717, los refrigerantes HC no tienen impacto en la capa de ozono y su efecto en el calentamiento global es insignificante. Tanto el R600a y R290 son muy baratos pero su disponibilidad depende del país.

Dióxido de carbono (CO2, R744)

Este refrigerante contiene carbono y oxígeno, y es ampliamente empleado en muchas industrias. Ha sido extensivamente usado durante mediados de los años 1800, pero se discontinuó su uso con al aparición de los CFC y HFCF. A finales de los años 1990, emergió nuevamente como refrigerante y su uso se ha venido incrementando en las industrias de la refrigeración, almacenaje frío, refrigeración comercial, y bombas de calor, entre otros. El R744 es químicamente estable y no reacciona en la mayoría de las condiciones, y es compatible con muchos materiales. Las características de presióny temperatura del R744 son diferentes a de la mayoría de los refrigerantes convencionales, y es por eso, por ejemplo, que opera a presiones siete veces mayores que el R22, con lo cual el sistema debe ser diseñado con cosideraciones especiales para soportar altas presiones. Además, tiene una baja temperatura crítica, de manera que cuando la temepratura ambiente supera los 25º C, se necesita el diseño de un sistema especial. Por otro lado, sus propiedades termodinámicas y de transporte son excelentes, haciendo que los sistemas sena potencialmente eficientes en climas fríos. Debido a su baja toxicidad y no inflamable, tiene una clasificación de seguridad de A1. A diferencia de los refrigerantes fluorados, no tiene impacto en la capa de ozono. Sin embargo posee un valor igual a 1 de potencial de calentamiento global (GWP). El R744 es muy barato y ampliamente disponible en el mercado.

INGLES

Synthetic soft drinks

The refrigerators used between 1980 and 1929 used highly toxic gases (ammonia, methyl chloride and sulfur dioxide) as refrigerants. Several fatal accidents occurred in the 1920s due to leakage of methyl chloride from refrigerators. It was initiated jointly by three American corporations to search for less dangerous methods.

In 1928, CFC and HCFC refrigerants were invented as substitutes for highly toxic and flammable refrigerants. CFC and HCFC refrigerants are a group of organic mixtures containing as elements carbon and fluorine, and in many cases other halogens (especially chlorine) and hydrogen. Most CFCs and HCFCs tend to be colorless, odorless, non-flammable and non-corrosive. Because CFCs and HCFCs have low toxicity, their use eliminates the risk of death from a leak in a refrigerator. In just a few years, refrigeration compressors using CFCs became the standard for almost all home kitchens. In subsequent years, refrigerants R11, R13, R114 and R22 were introduced into a series of products, which helped the expansion of the refrigeration and air conditioning industry. With the advent of the Montreal Protocol, HFC refrigerants developed during 1980 and 1990 as an alternative to CFCs and HCFCs.

Refrigerants with ozone-depleting potential

Chlorofluorocarbons

CFC refrigerants consist of chlorine, fluorine and carbon. The most common refrigerants in this group are R11, R12 and R115 (with the R502 blend). As mentioned above, these refrigerants have been used extensively since 1930, in many applications, including domestic refrigeration, commercial refrigeration, cold storage, transportation and air conditioning of the car. Because they do not contain hydrogen, CFCs are very chemically stable, and tend to have good compatibility with most traditional materials and lubricants such as those of the mineral type. Throughout the entire range of CFCs, they have a wide variety of pressure-temperature characteristics, and therefore cover a wide range of applications. Its thermodynamic and transport properties are generally good, and therefore offer a very good potential for efficiency. Good stability also results in a low level of toxicity and non-flammability, obtaining a classification of A1 in safety.

However, because it contains chlorine, CFC refrigerants damage the ozone layer (ODP), and because of its long life in the atmosphere, global warming (GWP) increases. Similarly, there are environmentally friendly gases, but with a high GWP value. However, these are not controlled by the Kyoto Protocol because they are controlled and are being eliminated by the Montreal Protocol. Traditionally, CFC refrigerants were very cheap and widely available, nowadays they are much more expensive and their availability decreases.

Hydrochlorofluorocarbons

HCFC refrigerants consist of hydrogen, chlorine, fluorine and carbon. The most common refrigerants in this group are R22, R123 and R124 (within several blends). Because they contain hydrogen, HCFCs are theoretically less chemically stable than CFCs, but nevertheless tend to have good compatibility with most traditional materials and lubricants.

Hydrofluorocarbons

HFC refrigerants consist of hydrogen, fluorine and carbon. The most common refrigerants are R134a, R32, R125 and R143a (most included within mixtures such as R404A, R407C and R410A). These have been used on a large scale since 1990 in almost all CFC and HCFC applications, including domestic refrigeration, commercial refrigeration, cold storage and automotive air conditioning. HFCs are generally chemically stable, and have a tendency to be compatible with most materials. However, they are not miscible with traditional lubricants, and therefore other lubricants of the synthetic type are used. Throughout the range of HFC refrigerants, different versions exist at different pressures and temperatures. Its thermodynamic and transport properties are almost to very good, and therefore offer an excellent choice. Although some HFCs are classified as A1 in terms of safety, some have A2 rating (low toxicity and low flammability). Unlike CFCs and HCFCs, they do not contain chlorine, and therefore do not harm the ozone layer. However, due to their long life, they are environmentally acceptable refrigerants but with a high GWP value. These are controlled by the Kyoto Protocol. Currently, HFC refrigerants are moderately priced, against the price of mixtures that are starting to rise in price. Although many countries are Developing laws to control the use and emission of HFC gases, many are available, and will continue to be for a greater future.

Natural refrigerants

Several hydrocarbons, ammonia and carbon dioxide belong to the group called natural refrigerants. All natural refrigerants exist in the cycles of nature, even without human intervention. It has an ODP value of 0 and is not GWP. Innovations and evolution in technology have contributed to the consideration of these natural refrigerants. Due to their minimal environmental impact and to be more appropriate and compatible from the point of view of technological sustainability, refrigeration systems with natural refrigerants can play an important role in the future of many applications.

Ammonia (NH3, R717)

Ammonia contains nitrogen and hydrogen, and is widely used in many industries. It has been used as a refrigerant since the 1800s, and today it is commonly used in industrial refrigeration, cold storage, in food processes and more recently it is being used in commercial refrigeration and chillers.

R717 is chemically stable, but reacts under certain conditions, for example, when it is contacted with carbon dioxide or water or copper. On the other hand, it is compatible with steel and oil correctly selected. The pressure and temperature characteristics of the R717 are similar to R22. However, its thermodynamic and transport properties are excellent, potentially increasing the efficiency of the systems. Due to its high degree of toxicity and low flammability, it has a classification equal to B2. Unlike fluorinated gases, it has no impact on the ozone layer and has a value equal to zero global warming (GWP).

Hydrocarbons (HC)

These refrigerants contain carbon and hydrogen, and are widely used in many industries. The most commonly used for refrigeration purposes are isobutane (C4H12, R600a) and propane (C3H8, R290), propylene (C3H6, R1270) and are also used in mixtures composed in part by these fluids. Within what is industrial applications, a variety of HC otors are used. In general, HC refrigerants have been used as refrigerants from the 1800s to 1930s and have been re-applied since the 1990s. Apart from their use in industrial refrigeration, HC refrigerants have been used in household refrigerators, commercial refrigeration , Air conditioners and chillers. Lso HC refrigerants are chemically stable, and exhibit similar compatibility to CFCs and HCFCs. Hc also have excellent thermodynamic and transport properties. Due to their high flammability, HCs have an A3 safety rating. Like R717, HC refrigerants have no impact on the ozone layer and their effect on global warming is insignificant. Both the R600a and R290 are very cheap but their availability depends on the country.

Carbon dioxide (CO2, R744)

This refrigerant contains carbon and oxygen, and is widely used in many industries. It has been extensively used during the mid-1800s, but its use was discontinued with the onset of CFC and HFCF. In the late 1990s, it emerged again as a refrigerant and its use has been increasing in the industries of refrigeration, cold storage, commercial refrigeration, and heat pumps, among others. The R744 is chemically stable and does not react under most conditions, and is compatible with many materials. The pressure and temperature characteristics of R744 are different from most conventional refrigerants, and this is why, for example, it operates at pressures seven times higher than R22, so the system must be designed with special considerations to withstand High pressures. In addition, it has a low critical temperature, so that when the ambient tempreture exceeds 25º C, the design of a special system is needed. On the other hand, its thermodynamic and transport properties are excellent, making the systems potentially efficient in cold climates. Due to its low toxicity and non-flammability, it has an A1 safety rating. Unlike fluorinated refrigerants, it has no impact on the ozone layer. However it has a value equal to 1 of global warming potential (GWP). The R744 is very cheap and widely available in the market.

TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO

LAS TORRES ENFRIAMIENTO SIRVEN PARA ENFRIAR EL AGUA QUE ENFRÍA AL CONDENSADOR DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN GRANDE.
HAY DOS TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO UNA POR AIRE NATURAL Y OTRO POR AIRE FORSADO .


INGLES

THE COOLING TOWERS SERVE TO COOL THE WATER COOLING THE CONDENSER OF A BIG REFRIGERATION SYSTEM. THERE ARE TWO TYPES OF COOLING TOWERS ONE FOR NATURAL AND OTHER AIR FOR FORCE.

COMPOSICIÓN DE UNA BODEGA REFRIGERADA

TIENE QUE SE DE UN MATERIA ESPECIAL Y CON UN AISLANTE TÉRMICO PARA MANTENER SU CONTENIDO FRESCO.

PARA LO CUAL TIENE QUE SER SELLADO .Una cámara de refrigeración' es un recinto aislado térmicamente dentro del cual se contiene materia para extraer su energía térmica. Esta extracción de energía se realiza por medio de un sistema de refrigeración. Su principal aplicación es en la conservación de alimentos o productos químicos.
En la termodinámica clásica se la puede considerar como un sistema cerrado, debido a que la materia contenida en ella no entra en contacto con el exterior, mas no así su energía propia.

INGLES

IT MUST BE A SPECIAL MATERIAL AND WITH A THERMAL INSULATION TO MAINTAIN ITS FRESH CONTENT. FOR WHICH IT HAS TO BE SEALED.

A refrigeration chamber 'is a thermally insulated enclosure within which material is contained to extract its thermal energy. This energy extraction is done by means of a cooling system. Its main application is in the conservation of foods or chemical products.

In classical thermodynamics can be considered as a closed system, because the matter contained in it does not come into contact with the outside, but not its own energy.

TIPOS DE ACCESORIOS

MOFLE DE DESCARGA.

FUNCIÓN: MINIMIZAR LAS PULSACIONES DEL FLUJO OCASIONADA POR EL COMPRESOR RECIPROCANTE, ASÍ COMO LA VIBRACIÓN Y RUIDO PARA EVITAR QUE DE ROMPAN SOLDADURAS EN LAS UNIONES DE TUBERÍA Y SE LLEGUEN A DAÑAR ALGUNAS PARTES; TAMBIÉN SIRVE PARA MINIMIZAR EL NIVEL DE RUIDO.

LOCALIZACIÓN: EN LA TUBERÍA DE DESCARGA INMEDIATO AL COMPRESOR.

APLICACIÓN PRINCIPAL: PARA LOS COMPRESORES RECIPROCANTES SEMI-HERMÉTICOS. LOS COMPRESORES HERMÉTICOS TIENEN SU MOFLE INTERNAMENTE.

SEPARADOR DE ACEITE.

FUNCIÓN: SEPARAR EL ACEITE QUE SALE DEL COMPRESOR HACIA EL SISTEMA CONJUNTAMENTE CON EL GAS REFRIGERANTE Y DEVOLVERLO AL CÁRTER, PARTICULARMENTE EN AQUELLOS CASOS EN QUE HAY LA POSIBILIDAD DE UN RETORNO DEFICIENTE DE ACEITE AL COMPRESOR. LA FORMA PRIMARIA Y NATURAL COMO DEBE SER RESUELTO EL RETORNO DE ACEITE AL COMPRESOR, ES POR EL ADECUADO DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DE LAS TUBERÍAS DE REFRIGERACIÓN, ESPECIALMENTE LA DE SUCCIÓN.

APLICACIONES: PARA SISTEMAS DE BAJA TEMPERATURA, PARA SISTEMAS DE TEMPERATURA MEDIA EN QUE LA UNIDAD CONDENSADORA ESTÉ POR ARRIBA DEL NIVEL DEL EVAPORADOR Y PARA AQUELLOS SISTEMAS CON TUBERÍAS MUY LARGAS ENTRE LA UC Y LA UE, O DE MULTI-CIRCUITOS COMO ES EL CASO DE SUPERMERCADOS. PARA SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO POR LO GENERAL NO ES NECESARIO, SALVO ALGUNA EXCEPCIÓN.

LOCALIZACIÓN: EN LA TUBERÍA DE DESCARGA, INMEDIATO A LA SALIDA DEL COMPRESOR.

FILTRO DESHIDRATADOR DE LÍNEA DE ACEITE.

FUNCIÓN: PROPORCIONAR FILTRACIÓN Y SECADO DEL ACEITE. EN EL ACEITE ES DONDE MAYORMENTE SE ACUMULA LA CONTAMINACIÓN. ES UN EXCELENTE AUXILIAR PARA LA DESCONTAMINACIÓN Y PROTECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE

REFRIGERACIÓN.

APLICACIÓN: SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN EN PARALELO (RACKS), AUNQUE EN REALIDAD ES UN ACCESORIO QUE DEBIERAN LLEVAR TODOS LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN CON COMPRESORES HERMÉTICOS Y SEMI-HERMÉTICOS QUE DISPONGAN DE UNA LÍNEA DE RETORNO DE ACEITE AL COMPRESOR.

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE RETORNO DE ACEITE ENTRE EL SEPARADOR Y EL COMPRESOR.

VÁLVULA DE RETENCIÓN (O CHECK).

FUNCIÓN: PERMITE EL FLUJO SOLO EN UN SENTIDO, INDICADO POR LA FLECHA IMPRESA EN LA VÁLVULA.

APLICACIÓN: DEPENDE DE CADA NECESIDAD. EN EL CASO DE LA FIGURA, SERVIRÁ PARA QUE CUANDO LA UNIDAD

CONDENSADORA ESTÉ PARADA, EN UN BAJO AMBIENTE EXTERIOR, EL REFRIGERANTE QUE SE CONDENSA SOLO VAYA HACIA EL TANQUE RECIBIDOR Y NO HACIA EL SEPARADOR YA QUE SI TAL FUERA EL CASO, HABRÍA LÍQUIDO EN EL FONDO DEL SEPARADOR DE ACEITE Y AL ABRIR LA VALVULITA FLOTADORA REGRESARÍA LÍQUIDO AL CÁRTER EN VEZ DE ACEITE.

LOCALIZACIÓN: EN CUALQUIER PARTE QUE SE PUEDA REQUERIR.

VÁLVULAS DE SERVICIO ANGULARES.

FUNCIÓN: CORTAR O PERMITIR EL FLUJO PARA DAR SERVICIO AL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

APLICACIÓN: DONDE SEAN REQUERIDAS.

LOCALIZACIÓN: MAYORMENTE EN LA ENTRADA Y SALIDA DEL TANQUE RECIBIDOR. PODRÍAN IR TAMBIÉN DIRECTO A LAS TUBERÍAS DE LÍQUIDO.

FILTRO DESHIDRATADOR DE LA LÍNEA DE LÍQUIDO.

FUNCIÓN: RETENER LA CONTAMINACIÓN EXISTENTE EN EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN. LA CONTAMINACIÓN ES ALTAMENTE DAÑINA Y CASI SIEMPRE CONCLUYE EN DAÑOS AL COMPRESOR, ADEMÁS DE DAÑAR O AFECTAR EL FUNCIONAMIENTO DE OTRAS PARTES DEL SISTEMA COMO LA VTE. LOS CONTAMINANTES MÁS AGRESIVOS QUE SE RETIENEN SON: HUMEDAD, ÁCIDOS, SUCIEDAD, LODOS, BARNICES, REBABAS; HAY OTROS CONTAMINANTES COMO CERAS QUE CAUSAN OBSTRUCCIÓN. LA MAYOR PARTE DE LOS CONTAMINANTES CAUSAN ACIDEZ EN EL REFRIGERANTE Y ESTA A SU VEZ ES LA MAYOR CAUSA DE LA QUEMADURA DEL COMPRESOR. ACTUALMENTE, CON EL USO DE LOS REFRIGERANTES HFC Y LOS ACEITES POE QUE SON ALTAMENTE HIGROSCÓPICOS, SE REQUIEREN FILTROS DESHIDRATADOTES DE MUY ALTA CAPACIDAD DE HUMEDAD, ÁCIDOS Y CONTAMINACIÓN SÓLIDA.

APLICACIÓN: PARA LA LÍNEA DE LÍQUIDO. ES IMPORTANTE MENCIONAR QUE COMO LOS CONTAMINANTES SON DIFERENTES Y CAUSAN PROBLEMAS EN DIFERENTES COMPONENTES, HAY QUE SABER RECONOCER QUÉ TIPO DE FILTRO DESHIDRATADOR UTILIZAR PARA CADA NECESIDAD Y EN QUE LUGAR CORRESPONDE INSTALARLO. NO ES ADECUADO UTILIZAR UN SOLO DESHIDRATADOR PARA TODO.

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE LÍQUIDO A LA SALIDA DEL TANQUE RECIBIDOR, O DEL CONDENSADOR CUANDO NO HAY RECIBIDOR.

INDICADOR DE LÍQUIDO Y HUMEDAD (O MIRILLA, O VISOR).

FUNCIÓN: ES LA VENTANA AL INTERIOR DEL SISTEMA PARA RECONOCER SI LAS CONDICIONES DEL REFRIGERANTE SON

ADECUADAS PARA LA OPERACIÓN DEL SISTEMA; POR UNA PARTE NOS MUESTRA SI EL REFRIGERANTE ESTÁ TOTALMENTE LÍQUIDO ANTES DE ENTRAR A LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN (REQUERIMIENTO INDISPENSABLE), Y SI ESTÁ LIBRE DE HUMEDAD, LA HUMEDAD CREA OBSTRUCCIONES EN LA VTE Y PRODUCE ACIDEZ EN EL REFRIGERANTE. NO DEBE HABER BURBUJAS EN EL VISOR.

APLICACIÓN: EN TODO SISTEMA DE REFRIGERACIÓN. POR ECONOMÍA NO SE ACOSTUMBRA EN SISTEMAS PEQUEÑOS

(FRACCIONARIOS).

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE LÍQUIDO.

VÁLVULA MANUAL TIPO DIAFRAGMA.

FUNCIÓN: CORTAR O PERMITIR EL FLUJO MANUALMENTE. POR SU DISEÑO OFRECE ALGUNA CAÍDA DE PRESIÓN.

APLICACIÓN: EN CUALQUIER SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.

LOCALIZACIÓN: EN CUALQUIER PARTE DEL SISTEMA DONDE SE REQUIERA. MAYORMENTE SE USA EN LA LÍNEA DE LÍQUIDO DESPUÉS DEL DESHIDRATADOR Y EL INDICADOR DE LÍQUIDO.

VÁLVULA SOLENOIDE.

FUNCIÓN: CORTAR O PERMITIR EL FLUJO ELÉCTRICAMENTE, LO QUE PERMITE EL CONTROL AUTOMÁTICO REMOTO DEL FLUJO DE REFRIGERANTE.

APLICACIÓN: FUNDAMENTALMENTE EN LA LÍNEA DE LÍQUIDO, TANTO PARA CONTROL DE OPERACIÓN, COMO PARA

PROTECCIÓN CONTRA GOLPES DE LÍQUIDO, TAMBIÉN EL LA LÍNEA DE GAS CALIENTE PARA DESHIELO DEL EVAPORADOR, O PARA CONTROL DE CAPACIDAD, Y EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN PARA SERVICIO Y/O CONTROL EN SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN EN PARALELO. LA FORMA DE SELECCIÓN PARA LA APLICACIONES DE GAS ES DIFERENTE.

LOCALIZACIÓN: EN CUALQUIER LUGAR DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DONDE SE REQUIERA.

NOTA: AL IGUAL QUE ES IMPORTANTE LA ADECUADA SELECCIÓN DE CUALQUIERA DE LOS ACCESORIOS, EN EL CASO DE LAS VÁLVULAS SOLENOIDE ES MUY IMPORTANTE, YA QUE SI LA VÁLVULA ES MUY CHICA PARA LA CAPACIDAD REQUERIDA, OCASIONARÁ UNA GRAN CAÍDA DE PRESIÓN Y POR LO TANTO PÉRDIDA DE CAPACIDAD DEL SISTEMA, Y SI SE SELECCIONA MUY GRANDE, PODRÍA NO OPERAR YA QUE ESTAS REQUIEREN UNA MÍNIMA CAÍDA DE PRESIÓN DE OPERACIÓN PARA PODER PERMANECER ABIERTAS; MUCHAS VÁLVULAS SON DEVUELTAS POR GARANTÍA PORQUE AL PARECER NO FUNCIONAN Y RESULTA QUE ESTÁN BUENAS, SÓLO QUE FUERON MAL SELECCIONADAS. TAMBIÉN ES IMPORTANTE INSISTIR QUE LAS VÁLVULAS SOLENOIDE DEBEN SER SELECCIONADAS POR SU CAPACIDAD EN TONELADAS Y EL TIPO DE REFRIGERANTE ANTES QUE POR EL DIÁMETRO DE LA CONEXIÓN; DE OTRA MANERA, PUDIERA SER QUE LA VÁLVULA RESULTARA MUY CHICA E HICIERA QUE EL SISTEMA PIERDA CAPACIDAD.

VÁLVULA DE BOLA.

FUNCIÓN: TAMBIÉN ES UNA VÁLVULA MANUAL DE PASO, PERO “SIN CAÍDA DE PRESIÓN”; ALGUNAS PERSONAS LA

JUSTIFICAN POR SER UNA VÁLVULA DE CIERRE RÁPIDO PERO ESTE ES UN BENEFICIO SECUNDARIO. AL NO TENER CAÍDA DE PRESIÓN, NO SE AFECTA NEGATIVAMENTE LA EFICIENCIA NI EL COSTO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA.

APLICACIÓN: EN CUALQUIER SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DONDE SE REQUIERA CUIDAR AL MÁXIMO LA EFICIENCIA Y EL COSTO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA. MUCHAS PERSONAS CREEN QUE POR SU PRECIO ESTA VÁLVULA ES MÁS CARA, PERO PIERDEN DE VISTA EL GRAN AHORRO EN EL COSTO DE OPERACIÓN Y LA ALTA EFICIENCIA DEL SISTEMA, QUE ES PARA SIEMPRE.

LOCALIZACIÓN: EN CUALQUIER PARTE DEL SISTEMA DONDE SEA REQUERIDO.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE EVAPORACIÓN

FUNCIÓN: REGULA LA PRESIÓN DE EVAPORACIÓN Y POR LO TANTO LA TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN, LO QUE PERMITE LOGRAR LA APLICACIÓN DESEADA DE ENFRIAMIENTO EN UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN CON EVAPORADOTES MÚLTIPLES QUE DEBEN FUNCIONAR A DIFERENTES TEMPERATURAS, O PARA SISTEMAS EN PARALELO.

APLICACIÓN: MAYORMENTE PARA LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN EN PARALELO, EJEMPLO: SUPERMERCADOS O SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL.

LOCALIZACIÓN: EN LA SALIDA DE CADA EVAPORADOR EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN.

FILTRO DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN.

FUNCIÓN: PROTEGE AL COMPRESOR. RETIENE LA CONTAMINACIÓN EXISTENTE EN EL SISTEMA, ANTES DEL COMPRESOR PARA PROTEGERLO. LA CONTAMINACIÓN ES ALTAMENTE DAÑINA Y CASI SIEMPRE CONCLUYE EN DAÑOS AL COMPRESOR, ESPECIALMENTE LA ACIDEZ Y SUCIEDAD. LA MAYOR PARTE DE LOS CONTAMINANTES CAUSAN ACIDEZ EN EL REFRIGERANTE Y ESTA A SU VEZ ES LA MAYOR CAUSA DE LA QUEMADURA DEL COMPRESOR.

APLICACIÓN: PARA LÍNEA DE SUCCIÓN. ES IMPORTANTE MENCIONAR QUE POR NORMA TODO COMPRESOR DE TIPO

HERMÉTICO Y SEMI-HERMÉTICO DEBE LLEVAR UN FILTRO DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN, ES COMO SU SEGURO DE VIDA Y POR LO TANTO AHORRA MUCHO DINERO. DESAFORTUNADAMENTE, POR RAZÓN CULTURAL DE UNA ECONOMÍA MAL ENTENDIDA Y DE UNA BAJA PREPARACIÓN TÉCNICA, EN LA MAYORÍA DE LOS PAÍSES DE LATINOAMÉRICA, EL FILTRO DE SUCCIÓN NO ES VALORADO Y MENOS INSTALADO, SE VE MUY CARO, PERO EN EL FONDO HABRÍA QUE PREGUNTARSE QUE ES MÁS CARO ¿EL DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN O EL COMPRESOR?, ¿EL DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN O EL TIEMPO DE PARO DE UN PROCESO INDUSTRIAL QUE DEPENDE DE LA REFRIGERACIÓN?.

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN ANTES DEL COMPRESOR.

OBSERVACIONES: LOS DESHIDRATADORES DE SUCCIÓN ESTÁN DOTADOS DE PUERTOS DE PRUEBA DE PRESIÓN A LA

ENTRADA Y SALIDA PARA VERIFICAR EL COMPORTAMIENTO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE ESTE, TANTO EN EL

MOMENTO DE SU INSTALACIÓN, COMO CUANDO YA HA RETENIENDO LOS CONTAMINANTES; ESTO ES CON EL FIN DE QUE EL INCREMENTO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN NO SOBREPASE CIERTOS LÍMITES, YA QUE DE IGUAL MANERA, AL INCREMENTARSE LA CAÍDA DE PRESIÓN, CAERÁ LA CAPACIDAD DEL SISTEMA, SE INCREMENTARÁ EL CONSUMO DE ENERGÍA Y HABRÁ DAÑOS AL COMPRESOR. AL SELECCIONAR UN DESHIDRATADOR CHICO, SE CORRE EL RIESGO DE CAÍDAS DE PRESIÓN PELIGROSAS DESDE ORIGEN. POR OTRA PARTE, SE RECOMIENDA QUE EL DESHIDRATADOR DE SUCCIÓN SEA INSTALADO EN FORMA VERTICAL CON EL FLUJO DESCENDENTE, O AL MENOS INCLINADO.

ACUMULADOR DE SUCCIÓN.

FUNCIÓN: PROTEGE AL COMPRESOR CONTRA REGRESOS EVENTUALES DE REFRIGERANTE LÍQUIDO.

APLICACIÓN: TODO SISTEMAS DE BAJA TEMPERATURA, PARTICULARMENTE AQUELLOS CON SISTEMA DE DESHIELO POR GAS CALIENTE. TODO SISTEMA SUJETO A POSIBLES REGRESOS DE LÍQUIDO AL COMPRESOR, POR EJEMPLO, CUANDO ESTÁN SUJETOS A VARIACIONES DE CARGA TÉRMICA.

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN, ANTES DEL COMPRESOR.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DE CÁRTER (O DE SUCCIÓN).

FUNCIÓN: PROTEGE AL COMPRESOR CONTRA SOBRECARGAS OCASIONADAS POR ALTO FLUJO MÁSICO POR ARRIBA DE LA

CAPACIDAD DEL COMPRESOR. REGULA LA PRESIÓN DE ENTRADA PARA PROTEGERLO CONTRA SOBRECARGAS DURANTE EL

ARRANQUE INICIAL O DESPUÉS DE UN DESHIELO. TAMBIÉN CUANDO LA CAPACIDAD DEL MOTOR DEL COMPRESOR ES

LIMITADA.

APLICACIÓN: SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN DONDE LA PRESIÓN DE SUCCIÓN LLEGUE A SER EVENTUALMENTE MUY ALTA. UNA VEZ QUE SE VAN NORMALIZANDO LAS PRESIONES DE TRABAJO, LA VÁLVULA VA QUEDANDO ABIERTA NUEVAMENTE.

LOCALIZACIÓN: EN LA LÍNEA DE SUCCIÓN JUSTO ANTES DE LA ENTRADA DEL COMPRESOR.

INGLES

DOWNLOAD MOFLE.

FUNCTION: MINIMIZE THE PULSES OF THE FLOW FROM THE RECIPROCATING COMPRESSOR, AS WELL AS THE VIBRATION AND NOISE TO PREVENT BREAKING OF WELDING IN THE PIPE JOINTS AND DAMAGE TO SOME PARTS; ALSO SERVES TO MINIMIZE THE NOISE LEVEL.

LOCATION: IN THE PIPE OF IMMEDIATE DISCHARGE TO THE COMPRESSOR.

MAIN APPLICATION: FOR SEMI-HERMETIC RECYCLING COMPRESSORS. HERMETIC COMPRESSORS HAVE YOUR MOFLE INTERNALLY.

OIL SEPARATOR.

FUNCTION: SEPARATE THE OIL COMING FROM THE COMPRESSOR TOWARDS THE SYSTEM CONJUNCTIONALLY WITH THE REFRIGERANT GAS AND TO RETURN IT TO THE CRANKCASE, ESPECIALLY IN THOSE CASES WHERE THERE IS THE POSSIBILITY OF A DEFICIENT RETURN OF OIL TO THE COMPRESSOR. THE PRIMARY AND NATURAL FORM AS THE RETURN OF OIL TO THE COMPRESSOR SHOULD BE RESOLVED, IS FOR THE ADEQUATE SIZE AND DESIGN OF THE COOLING PIPES, ESPECIALLY THE SUCTION.

APPLICATIONS: FOR LOW TEMPERATURE SYSTEMS, FOR MEDIUM TEMPERATURE SYSTEMS IN WHICH THE CONDENSING UNIT IS ABOVE THE LEVEL OF THE EVAPORATOR AND FOR THOSE SYSTEMS WITH VERY LONG PIPE BETWEEN THE UC AND THE EU, OR OF MULTI-CIRCUITS AS IS THE CASE OF SUPERMARKETS. FOR AIR CONDITIONING SYSTEMS IS NOT NECESSARY, EXCEPT FOR ANY EXCEPTION.

LOCATION: IN THE DISCHARGE PIPE, IMMEDIATELY TO THE COMPRESSOR OUTPUT.

OIL LINE DEHYDRATING FILTER.

FUNCTION: PROVIDE OIL FILTERING AND DRYING. IN THE OIL IS WHERE MOST POLLUTION IS COVERED. IS AN EXCELLENT AUXILIARY FOR THE DECONTAMINATION AND PROTECTION OF THE

REFRIGERATION.

APPLICATION: PARALLEL REFRIGERATION SYSTEMS (RACKS), EVEN IF IT IS AN ACCESSORY THAT MUST BE CARRIED OUT BY ALL REFRIGERATION SYSTEMS WITH HERMETIC AND SEMI-HERMETIC COMPRESSORS THAT DISPOSE FROM AN OIL RETURN LINE TO THE COMPRESSOR.

LOCATION: IN THE LINE OF RETURN OF OIL BETWEEN THE SEPARATOR AND THE COMPRESSOR.

RETENTION VALVE (OR CHECK).

FUNCTION: ALLOWS THE FLOW ONLY IN A DIRECTION, INDICATED BY THE ARROW PRINTED ON THE VALVE.

APPLICATION: DEPENDS ON EACH NECESSITY. IN THE CASE OF FIGURE, IT WILL SERVE SO THAT WHEN THE UNIT

CONDENSER IS STOPPED, IN A LOW EXTERIOR ENVIRONMENT, THE REFRIGERANT THAT IS CONDENSED ONLY GOES TO THE RECIPIENT TANK AND DOES NOT TO THE SEPARATOR SINCE IF SUCH OUTSIDE THE CASE, IT WOULD HAVE LIQUID ON THE BACKGROUND OF THE OIL SEPARATOR AND OPENING THE FLOATING VALVE WILL RETURN LIQUID TO CASTER INSTEAD OF OIL.

LOCATION: IN ANY PART THAT MAY BE REQUIRED.

ANGULAR SERVICE VALVES.

FUNCTION: CUT OR PERMIT THE FLOW TO SERVICE THE REFRIGERATION SYSTEM.

APPLICATION: WHERE REQUIRED.

LOCATION: MOSTLY IN THE ENTRANCE AND DEPARTURE OF THE RECEIVER TANK. IT COULD ALSO GO DIRECTLY TO THE LIQUID PIPES.

DEHYDRATING FILTER OF LIQUID LINE.

FUNCTION: RETAIN EXISTING CONTAMINATION IN THE COOLING SYSTEM. THE CONTAMINATION IS HIGHLY HARMFUL AND ALWAYS CONCLUDES DAMAGE TO THE COMPRESSOR, IN ADDITION TO DAMAGE OR AFFECT THE OPERATION OF OTHER PARTS OF THE SYSTEM AS THE VTE. THE MOST AGGRESSIVE CONTAMINANTS REMOVED ARE: HUMIDITY, ACID, DIRT, SLUDGE, VARNISHES, SLIPS; THERE ARE OTHER CONTAMINANTS AS WAXES CAUSING OBSTRUCTION. THE MOST PART OF THE CONTAMINANTS CAUSE ACIDITY IN THE REFRIGERANT AND IS AT THE TIME THE MAJOR CAUSE OF COMPRESSOR BURN. CURRENTLY, WITH THE USE OF HFC REFRIGERANTS AND POE OILS THAT ARE HIGHLY HYGROSCOPIC, DEHYDRATE FILTERS OF VERY HIGH MOISTURE, ACID AND SOLID CONTAMINATION CAPACITY ARE REQUIRED.

APPLICATION: FOR THE LINE OF LIQUID. IT IS IMPORTANT TO MENTION THAT AS THE CONTAMINANTS ARE DIFFERENT AND CAUSE PROBLEMS IN DIFFERENT COMPONENTS, YOU MUST KNOW RECOGNIZE WHAT TYPE OF FILTER DEHYDRATOR YOU USE FOR EACH NEED AND IN WHICH PLACE YOU WILL INSTALL IT. IT IS NOT APPROPRIATE TO USE ONE DEHYDRATOR FOR EVERYTHING.

LOCATION: IN THE LINE OF LIQUID TO THE OUTLET OF THE TANK RECEIVER, OR OF THE CONDENSER WHEN THERE IS NO RECEIVER.

INDICATOR OF LIQUID AND MOISTURE (OR MIRROR, OR VIEWER).

FUNCTION: IS THE WINDOW INSIDE THE SYSTEM TO RECOGNIZE IF THE REFRIGERANT CONDITIONS ARE

ADEQUATE FOR THE OPERATION OF THE SYSTEM; FOR A PARTY WE SHOW IF THE REFRIGERANT IS TOTALLY LIQUID BEFORE ENTERING THE EXPANSION VALVE (REQUIRED REQUIREMENT), AND IF IT IS FREE OF HUMIDITY, THE HUMIDITY CREATES OBSTRUCTIONS IN THE VTE AND PRODUCES ACIDITY IN THE REFRIGERANT. NO BUBBLES SHOULD BE IN THE VIEW.

APPLICATION: IN ANY REFRIGERATION SYSTEM. FOR ECONOMY DOES NOT ACCOST IN SMALL SYSTEMS

(FRACTIONAL).

LOCATION: IN THE LINE OF LIQUID.

MANUAL VALVE TYPE DIAPHRAGM.

FUNCTION: CUT OR PERMIT THE FLOW MANUALLY. FOR YOUR DESIGN OFFERS SOME PRESSURE FALL.

APPLICATION: IN ANY REFRIGERATION SYSTEM.

LOCATION: IN ANY PART OF THE SYSTEM WHERE IT IS REQUIRED. MAJORLY USED IN THE LINE OF

VIDEO DE LA BREVE HISTORIA DE LA REFRIGERACION

VIDEO DE MANTENIMIENTO A UN AIRE ACONDICIONADO DE VENTANA

TIPOS DE TUBERIA USADOS EN LA REFRIGERACION

MATERIALES DE TUBERÍA PARA REFRIGERACION

LA MAYOR PARTE DEL TUBO QUE SE USA EN ACONDICIONAMIENTO DE AIRE ESTÁ HECHO DE COBRE.  SIN EMBARGO, HOY EN DÍA EL ALUMINIO SE USA MUCHO PARA FABRICAR LOS CIRCUITOS INTERNOS SÉ LOS SERPENTINES DEL EVAPORADOR Y CONDENSADOR, AUNQUE NO SE HA EXTENDIDO SU USO EN FABRICACIÓN EN EL CAMPO PORQUE NO SE PUEDE TRABAJAR CON TANTA FACILIDAD COMO EL COBRE, Y ES MÁS DIFÍCIL DE SOLDAR.

LA TUBERÍA DE ACERO SE USA PARA ARMAR LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN MUY GRANDES EN LOS QUE SE NECESITAN TUBOS DE 6 PULG DE DIÁMETRO O MAYORES.  EN LA REFRIGERACIÓN MODERNA NO SE USAN CONEXIONES ROSCADAS DE TUBO DE ACERO, PORQUE NO SE PUEDE HACER HERMÉTICAS.

ESTOS SISTEMAS SON SOLDADOS, Y CUANDO SE NECESITA CONECTAR AL EQUIPO O SE NECESITAN UNIONES DE SERVICIO SE USAN CONEXIONES ATORNILLADAS.

EL TÉRMINO TUBING SE APLICA EN GENERAL A MATERIALES DE PARED DELGADA, QUE SE UNEN MEDIANTE SISTEMAS QUE NO SEAN DE ROSCA CORTADA EN LA PARED DEL TUBO.  POR OTRO LADO, EL TÉRMINO TUBO COMÚN Y CORRIENTE ES EL QUE SE APLICA A MATERIALES CON PARED GRUESA, COMO POR EJEMPLO HIERRO Y ACERO, EN LOS CUALES SE PUEDEN CORTAR ROSCAS EN LA PARED Y QUE SE UNEN MEDIANTE CONEXIONES QUE SE ATORNILLAN EN EL TUBO.

ESTOS TUBOS TAMBIÉN SE PUEDEN SOLDAR.  OTRA DIFERENCIA ENTRE “TUBING” Y TUBO ES EL MÉTODO DE MEDICIÓN DE TAMAÑO.  LOS TAMAÑOS DE “TUBING” SE EXPRESAN EN TÉRMINOS DEL DIÁMETRO EXTERIOR (DE), Y LOS DEL TUBO SE EXPRESAN COMO DIÁMETROS NOMINALES INTERIORES (DI).  

“TUBING” DE COBRE

ESTE “TUBING”1 SE USA EN LA MAYOR PARTE DE LOS SISTEMAS DOMÉSTICOS DE REFRIGERACIÓN, Y ES COBRE ESPECIALMENTE RECONOCIDO.  CUANDO SE FORMA EL TUBO DE COBRE TIENE UNA TENDENCIA A ENDURECERSE, Y ESTA TENDENCIA PODRÍA ORIGINAR GRIETAS EN LOS EXTREMOS DEL “TUBING” CUANDO SE AVELLANAN O SE APLANAN.

EL COBRE SE PUEDE REBLANDECER POR CALENTAMIENTO HASTA QUE SU SUPERFICIE TENGA COLOR AZUL, Y DEJÁNDOLO ENFRIAR.  A ESTE PROCESO SE LE LLAMA RECOCIDO Y SE HACE EN FÁBRICA.

EL “TUBING” DE COBRE QUE SE USA EN REFRIGERACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE SÉ LLAMA_TUBING ACR, QUE QUIERE DECIR QUE SE USA EN TRABAJOS DE REFRIGERACIÓN Y ANTE ACONDICIONADO, Y QUE SE HA FABRICADO Y PROCESADO ESPECIALMENTE PARA ESTE OBJETO.  EL “TUBING” ACR TIENE NITRÓGENO A PRESIÓN PARA EVITAR LA ENTRADA DE AIRE, HUMEDAD Y POLVO, Y TAMBIÉN PARA DAR MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LOS ÓXIDOS PERJUDICIALES QUE SE FORMAN NORMALMENTE DURANTE EL LATONADO.

LOS EXTREMOS ESTÁN TAPONADOS, Y LOS TAPONES SE DEBEN VOLVER A PONER DESPUÉS DE CORTAR UN TRAMO DEL “TUBING”.

CLASIFICACIÓN DEL “TUBING” DE COBRE

EL “TUBING” DE COBRE TIENE TRES CLASIFICACIONES:  K, L Y M, QUE SE BASAN EN LOS ESPESORES DE PARED:

K:  PARED GRUESA, APROBADO PARA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

L:  PARED MEDIA, APROBADO PARA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

M: PARED DELGADA; NO SE USA EN SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN.

INGLES

REFRIGERATION PIPING MATERIALS

THE MOST PART OF THE TUBE THAT IS USED IN AIR CONDITIONING IS MADE OF COPPER. HOWEVER, TODAY THE ALUMINUM IS USED A LOT TO MANUFACTURE THE INTERNAL CIRCUITS I KNOW THE SERPENTINES OF THE EVAPORATOR AND CONDENSER, ALTHOUGH IT HAS NOT EXTENDED ITS USE IN MANUFACTURING IN THE FIELD WHY IT CAN NOT BE WORKED AS SOON AS THE COPPER, AND IS MORE DIFFICULT TO WELD.

STEEL PIPE IS USED TO ARM THE VERY LARGE REFRIGERATION SYSTEMS IN WHICH TUBES OF 6 INCH OF DIAMETER OR OLDER ARE NEEDED. MODERN REFRIGERATION DOES NOT USE THREADED STEEL PIPE CONNECTIONS, WHY IT CAN NOT BE MAINTAINED.

THESE SYSTEMS ARE SOLDIERS, AND WHEN THE EQUIPMENT IS NEEDED TO BE CONNECTED OR SERVICE JOINTS ARE USED.

THE TUBING TERM APPLIES IN GENERAL TO THIN WALL MATERIALS, WHICH JOIN THROUGH SYSTEMS THAT ARE NOT OF THREAD CUTTED ON THE WALL OF THE TUBE. ON THE OTHER SIDE, THE TERM COMMON AND CURRENT TUBE IS THAT APPLY TO MATERIALS WITH THICK WALL, LIKE FOR EXAMPLE IRON AND STEEL, IN WHICH THREADS CAN BE CUT ON THE WALL AND THAT JOIN THROUGH CONNECTIONS THAT THREAD INTO THE TUBE .

THESE TUBES CAN ALSO BE WELD. ANOTHER DIFFERENCE BETWEEN "TUBING" AND TUBE IS THE SIZE MEASUREMENT METHOD. THE TUBING SIZES ARE EXPRESSED IN TERMS OF THE EXTERIOR DIAMETER (DE), AND THE TUBE SIGNS ARE EXPRESSED AS INTERIOR NOMINAL (DI) DIAMETERS.

COPPER TUBING

THIS "TUBING" 1 IS USED IN MOST DOMESTIC REFRIGERATION SYSTEMS, AND IS SPECIALLY RECOGNIZED COPPER. WHEN THE COPPER TUBE IS FORMED IT HAS A TENDENCY TO HARDEN, AND THIS TREND COULD ORIGINATE CRACKS AT THE END OF THE TUBING WHEN IT IS AVELLANATED OR APANED.

THE COPPER CAN BE REBLANDED BY HEATING UP UNTIL ITS SURFACE HAS BLUE COLOR, AND LET IT COOL. THIS PROCESS IS CALLED AND RECOVERED IN THE FACTORY.

THE COPPER TUBING THAT IS USED IN AIR COOLING AND AIR CONDITIONING IS A LLAMA_TUBING ACR, WHICH WANTS TO BE SATISFIED IN REFRIGERATION AND CONDITIONING WORK, AND WHICH HAS BEEN MANUFACTURED AND SPECIALLY PROCESSED FOR THIS OBJECT. THE TUBING ACR HAS PRESSURE NITROGEN TO PREVENT AIR INJURY, MOISTURE AND DUST, AND ALSO TO GIVE MAXIMUM PROTECTION AGAINST HARMFUL OXIDES FORMING NORMALLY DURING THE BRASS.

THE EXTREMES ARE CAPTURED, AND THE CAPS SHOULD BE RETURNED AFTER CUTTING A TUBING PAD.

CLASSIFICATION OF THE COPPER TUBING

THE COPPER TUBING HAS THREE CLASSIFICATIONS: K, L AND M, BASED ON WALL THICKNESS:

K: WALL THICK, APPROVED FOR REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

L: MEDIUM WALL, APPROVED FOR REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

M: thin wall; NOT USED IN REFRIGERATION SYSTEMS.

RECUPERACION DE GAS REFRIGERANTE

Recuperación
Recuperación es remover el refrigerante de un sistema en cualquier condición que se encuentre, y almacenarlo en un recipiente externo, sin que sea necesario hacerle pruebas o procesarlo de cualquier manera.

Hay máquinas de recuperación disponibles en diferentes diseños, donde el refrigerante es removido en su condición presente y almacenado en un cilindro desechable o transferible. Esta unidad remueve el aceite del refrigerante, y puede manejar vapor o líquido en un tiempo muy rápido. Después, el refrigerante puede reciclarse en el centro de servicio, o enviarlo a una estación de reproceso para reutilizarlo posteriormente.

Durante el proceso de recuperación, el refrigerante es removido del sistema en forma de vapor, utilizando la fuerza bombeadora de la máquina recuperadora (ver figura A). La recuperación es similar a la evacuación de un sistema con una bomba de vacío. Los procedimientos varían con cada fabricante. Básicamente, la manguera se conecta a un puerto de acceso en el lado de baja, hacia la válvula de succión de la unidad recuperadora. Una vez que la manguera de salida está conectada, el dispositivo de recuperación se arranca y comienza la recuperación. Algunas unidades tienen una señal para indicar cuando el proceso de recuperación ha terminado. En algunas ocasiones, el dispositivo de recuperación cierra automáticamente el sistema de vacío.

Cuando se ha completado la recuperación, se cierra la válvula del lado de baja. El sistema deberá asentarse por lo menos 5 minutos. Si la presión se eleva a 10 psig o más, puede significar que quedaron bolsas de refrigerante líquido frío a través del sistema, y puede ser necesario reiniciar el proceso de recuperación.

Puesto que es mucho más rápido recuperar el refrigerante en fase líquida, que en fase vapor, el técnico puede preferir una máquina que remueva el refrigerante líquido. Muchas máquinas son diseñadas para llevar a cabo este proceso usando cilindros para refrigerante normales. Algunas unidades de transferencia pequeñas, utilizan cilindros de recuperación especiales, que permiten al técnico remover refrigerante líquido y vapor.
En la figura B, se muestra un procedimiento para remover refrigerante mediante el concepto de transferencia de líquido. Este tipo de unidad de recuperación, requiere un cilindro con válvula de dos puertos.

La unidad de transferencia bombea el vapor de refrigerante de la parte superior del cilindro, y presuriza la unidad de refrigeración. La diferencia de presión entre el cilindro y la unidad, transfiere el refrigerante líquido hacia el cilindro. Una vez que se ha removido el líquido, el vapor restante es removido al cambiar las conexiones.

Se recomienda cambiar el aceite del compresor de la unidad de recuperación, después de la recuperación de un sistema quemado, o antes de la recuperación de un refrigerante diferente. También se recomienda que el filtro deshidratador se reemplace, y que las mangueras se purguen, antes de transferir un refrigerante diferente.

El técnico deberá asegurarse que no se sobrellene el cilindro. Lo normal es llenarlo al 80% de su capacidad. Si el técnico utiliza un sistema que sólo recupera el refrigerante, la recarga puede llevarse a cabo de muchas maneras.

Reciclado
Reciclar es limpiar el refrigerante para volverlo a utilizar, para lo cual hay que separarle el aceite y pasarlo una o varias veces a través de dispositivos, tales como filtros deshidratadores de tipo recargable de bloques desecantes, lo cual reduce la humedad, la acidez y las impurezas. Este término, generalmente se aplica a procedimientos implementados en el sitio de trabajo, o en un taller de servicio local.

En el pasado, para hacerle servicio a un sistema, lo típico era descargar el refrigerante a la atmósfera. Ahora, el refrigerante puede ser recuperado y reciclado mediante el uso de tecnología moderna. Sin embargo, los clorofluorocarbonos viejos o dañados, no pueden ser reutilizados simplemente por el hecho de removerlos de un sistema y comprimirlos.
El reciclado, como se realiza por la mayoría de las máquinas en el mercado actualmente, reduce los contaminantes a través de la separación del aceite y la filtración. Esto limpia el refrigerante, pero no necesariamente a las especificaciones de pureza originales del fabricante.

El refrigerante usado puede reciclarse mediante la máquina recicladora, utilizando filtros deshidratadores recargables de piedras, y otros dispositivos que reduzcan la humedad, partículas, acidez, etc. La separación de aceite del refrigerante usado, se lleva a cabo circulándolo una o varias veces a través de la unidad. La máquina recicladora de un solo paso, procesa el refrigerante a través de un filtro deshidratador o mediante el proceso de destilación. Lo pasa sólo una vez por el proceso de reciclado a través de la máquina, para luego transferirlo al cilindro de almacenamiento. La máquina de pasos múltiples, recircula varias veces el refrigerante a través del filtro deshidratador. Después de un período de tiempo determinado, o un cierto número de ciclos, el refrigerante es transferido hacia el cilindro de almacenamiento.

Reproceso
Este término, generalmente se refiere al uso de procesos o procedimientos, disponibles solamente en instalaciones o plantas que tienen la facilidad de reprocesar o fabricar refrigerantes; también abarca a talleres de servicio que estén trabajando con equipos altamente técnicos.

Así, reprocesar un refrigerante, es llevarlo a las especificaciones originales de producción, verificándolo mediante análisis químicos. Para poder llevar esto a cabo, ésta máquina debe cumplir con las normas SAE y remover 100% la humedad y partículas de aceite. Muchas máquinas de recuperación / reciclado, no pueden garantizar que el refrigerante será restaurado a sus especificaciones originales.

Una estación de reciclado para el sitio de trabajo, deberá ser capaz de remover el aceite, ácido, humedad, contaminantes sólidos y aire, para poder limpiar el refrigerante utilizado.

Este tipo de sistema puede describirse mejor como sigue:
1. El refrigerante es aceptado en el sistema, ya sea como vapor o líquido.
2. El refrigerante hierve violentamente a una temperatura alta, y bajo una presión extremadamente alta.
3. El refrigerante entra entonces a una cámara separadora grande única, donde la velocidad es reducida radicalmente. Esto permite que el vapor a alta tempera-tura suba. Durante esta fase, los contaminantes tales como las partículas de cobre, carbón, aceite, ácido y todos los demás, caen al fondo del separador para ser removidos durante la operación de “salida del aceite”.
4. El vapor destilado pasa al condensador enfriado por aire, donde es convertido a líquido.
5. El líquido pasa hacia la cámara de almacenamiento. Dentro de la cámara, un ensamble de evaporador disminuye la temperatura del líquido, de aproximadamente 38°C, a una temperatura subenfriada de entre 3° y 4°C.
6. En este circuito, un filtro deshidratador recargable remueve la humedad, al mismo tiempo que continúa el proceso de limpieza para remover los contaminantes microscópicos.
7. Enfriar el refrigerante también facilita transferirlo a cualquier cilindro externo, aunque esté a la temperatura ambiente.

Muchos fabricantes de refrigerante y otros, han dispuesto servicios de recuperación / reproceso de refrigerante, que ofrece a los técnicos de recuperación y aire acondicionado, una forma de deshacerse del refrigerante usado y obtener reemplazos puros como los necesiten. El técnico de servicio debe usar cilindros retornables aprobados, con etiquetas adecuadas. Los cilindros normales son de una capacidad aproximada de 45 kg. de refrigerante usado y aceite, aunque otros contenedores andarán en el rango de 18 kg hasta una tonelada. Las compañías de reproceso también proporcionan soluciones para el desecho de refrigerantes no deseados. El desecho de refrigerantes sólo se puede llevar a cabo por incineración a 650°C. Actualmente existen aproximadamente cinco plantas en los Estados Unidos, que pueden realizar esto.

Normas de Seguridad para la Recuperación / Reciclado / Reproceso de los CFC’s
Comúnmente, diferentes organizaciones ofrecen talleres para lograr un mejor entendimiento de los requerimientos sobre la recuperación y reproceso de los CFC’s, tal como lo establecen los reglamentos de la EPA. Los mayores tópicos que se abarcan son el manejo, almacenamiento, transportación, procedimientos y equipos de recuperación, reglamentaciones para el almacenamiento y manejo de desechos peligrosos.

También se ofrecen programas de certificación aprobados por la EPA. Otras áreas que cubren la mayoría de estos cursos de capacitación, son los procedimientos para la remoción, pruebas básicas en el campo sobre la pureza de refrigerantes, aislamiento de los componentes del sistema para evitar que se escape el refrigerante, detección, aislamiento y reparación de fugas.

Es responsabilidad del técnico seguir los procedimientos de las prácticas de seguridad. Esto incluye el reemplazo de los filtros deshidratadores de líquido y succión. Si el sistema suyo tiene uno, instale otro en el lado opuesto. Esto ayudará al proceso de purificación del refrigerante.

INGLES

Recovery

Recovery is to remove the refrigerant from a system in any condition it finds, and store it in an external container, without the need to test or process it in any way.

Recovery machines are available in different designs, where the refrigerant is removed in its present condition and stored in a disposable or transferable cylinder. This unit removes the refrigerant oil, and can handle vapor or liquid in a very fast time. The refrigerant can then be recycled at the service center, or sent to a reprocessing station for later reuse.

During the recovery process, the refrigerant is removed from the system in the form of vapor, using the pumping force of the recovery machine (see figure A). Recovery is similar to evacuating a system with a vacuum pump. The procedures vary with each manufacturer. Basically, the hose connects to an access port on the low side, towards the suction valve of the recovery unit. Once the outlet hose is connected, the recovery device is started and recovery begins. Some units have a signal to indicate when the recovery process has finished. In some cases, the recovery device automatically closes the vacuum system.

When the recovery is complete, the low side valve is closed. The system must be set for at least 5 minutes. If the pressure rises to 10 psig or more, it may mean that cold liquid refrigerant bags remain through the system, and it may be necessary to restart the recovery process.

Since it is much faster to recover the refrigerant in the liquid phase than in the vapor phase, the technician may prefer a machine which removes the liquid refrigerant. Many machines are designed to carry out this process using normal refrigerant cylinders. Some small transfer units use special recovery cylinders, which allow the technician to remove liquid refrigerant and steam.

In Figure B, there is shown a method for removing refrigerant by the concept of liquid transfer. This type of recovery unit requires a cylinder with two-port valve.

The transfer unit pumps the refrigerant vapor from the top of the cylinder, and pressurizes the refrigeration unit. The pressure difference between the cylinder and the unit transfers the liquid refrigerant to the cylinder. Once the liquid has been removed, the remaining steam is removed by changing the connections.

It is recommended to change the compressor oil from the recovery unit, after recovery from a burned system, or prior to the recovery of a different refrigerant. It is also recommended that the dehydrating filter be replaced, and that the hoses be purged, before transferring a different refrigerant.

The technician must ensure that the cylinder does not overfill. The normal thing is to fill it to 80% of its capacity. If the technician uses a system that only recovers the refrigerant, the refill can be carried out in many ways.

Recycling

To recycle is to clean the refrigerant for reuse, by which the oil must be separated and passed one or more times through devices, such as desiccant type dehydrating filter filters, which reduces humidity, acidity and Impurities. This term generally applies to procedures implemented at the workplace, or at a local service workshop.

In the past, in order to service a system, the typical thing was to discharge refrigerant into the atmosphere. Now, the refrigerant can be recovered and recycled through the use of modern technology. However, old or damaged chlorofluorocarbons can not be reused simply by removing them from a system and compressing them.

Recycling, as is done by most machines on the market today, reduces contaminants through oil separation and filtration. This cleans the refrigerant, but not necessarily to the manufacturer's original purity specifications.

Used refrigerant can be recycled through the recycling machine, using rechargeable stone dehydrating filters, and other devices that reduce humidity, particles, acidity, etc. The oil separation of the used refrigerant is carried out by circulating it one or several times through the unit. The single-step recycling machine processes the refrigerant through a dehydrating filter or through the distillation process. He passes it only once through the recycling process through the machine, then transfer it to the storage cylinder. The multi-step machine re-cycles the refrigerant several times through the dehydrating filter. After a certain period of time, or a certain number of cycles, the refrigerant is transferred to the storage cylinder.

Reprocessing

This term generally refers to the use of processes or procedures available only in facilities or plants that have the facility of reprocessing or manufacturing refrigerants; It also covers service workshops that are working with highly technical equipment.

Thus, reprocessing a refrigerant, is to bring it to the original specifications of production, verifying it through chemical analysis. In order to carry this out, this machine must comply with SAE standards and remove 100% moisture and oil particles. Many recovery / recycling machines can not guarantee that the refrigerant will be restored to its original specifications.

A recycling station for the job site should be able to remove oil, acid, moisture, solid contaminants and air, in order to clean the refrigerant used.

This type of system can best be described as follows:

1. The refrigerant is accepted in the system, either as vapor or liquid.

2. Refrigerant boils violently at high temperature, and under extremely high pressure.

3. The refrigerant then enters a single large separating chamber, where the speed is reduced radically. This allows the high temperature steam to rise. During this phase, contaminants such as particles of copper, coal, oil, acid and all others fall to the bottom of the separator to be removed during the "oil out" operation.

4. The distilled vapor passes to the air-cooled condenser, where it is converted to liquid.

5. The liquid flows into the storage chamber. Within the chamber, an evaporator assembly lowers the liquid temperature from approximately 38 ° C to a subcooled temperature of between 3 ° and 4 ° C.

6. In this circuit, a rechargeable dehydrating filter removes moisture, while continuing the cleaning process to remove microscopic contaminants.

7. Cooling the coolant also makes it easy to transfer it to any external cylinder, even at room temperature.

Many refrigerant manufacturers and others have provided refrigerant recovery / reprocessing services, which offer recovery and air conditioning technicians a way to get rid of used refrigerant and get pure replacements as needed. The service technician must use approved return cylinders, with appropriate labels. Normal cylinders have a capacity of approximately 45 kg. Of used refrigerant and oil, although other containers will walk in the range of 18 kg to one ton. Reprocessing companies also provide solutions for the disposal of unwanted refrigerants. The disposal of refrigerants can only be carried out by incineration at 650 ° C. There are currently about five plants in the United States that can do this.

Safety Regulations for Recovery / Recycling / Reprocessing of CFCs

Often, different organizations offer workshops to gain a better understanding of CFC recovery and reprocessing requirements, as set out in EPA regulations. The major topics covered are handling, storage, transportation, recovery procedures and equipment, regulations for the storage and handling of hazardous wastes.

EPA-approved certification programs are also offered. Other areas that cover most of these training courses are procedures for removal, basic field testing on refrigerant purity, insulation of system components to prevent refrigerant leakage, detection, isolation and repair Leakage.

It is the responsibility of the technician to follow the procedures of the safety practices. This includes the replacement of the liquid and suction dehydrator filters. If your system has one, install another one on the opposite side. This will help the refrigerant purification process

TIPOS DE CONTROLES DE FLUJO

Control de flujo de refrigerante.

Este componente es clave en los sistemas de refrigeración o aire acondicionado, tiene la capacidad de mantener el flujo másico de refrigerante que fluye hacia el evaporador, a demás controla las presiones  del condensador y el evaporador, es la balanza del sistema, el nombre como lo podemos conocer son, válvulas de expansión y capilares, la principal función es mantener el caudal de liquido refrigerante que entra al evaporador y hacer una caída de presión entrando en el evaporador, ha este efecto llamado por alguno como “flash-gas”, en ambos casos Válvula de expansión o capilar tiene un orificio muy pequeño.
Existen varios tipos básicos para el control de flujo de refrigerante ó válvulas de expansión.

1. Válvula de expansión manual.
2. Válvula de expansión automática.
3. Válvula de expansión termostática.
4. Válvula flotador (Presión de baja).
5. Válvula flotador (presión de alta).
6.  Capilar.

Cualquier tipo de control de refrigerante tiene como objetivo dos funciones:

1. Controlar el flujo refrigerante líquido que va hacia el evaporador y debe ser proporcional a la cual se está efectuando la evaporización de la unidad.
2. Mantener el diferencial de presión del condensador y el evaporador, lo que viene siendo el lado de alta presión y lado de baja presión del sistema, a fin de permitir la evaporización del refrigerante en el evaporador.

Aquí veremos algunas funciones de los controles de flujo de refrigerante:

Expansión manual: El flujo de refrigerante líquido depende del orificio y la abertura de la válvula, este ajuste se debe ser manual, la desventaja no responde a los cambios de carga del sistema, por ejemplo tubería de entrada es de 3/8”, el orificio 0.078” y la tubería a la entrada al evaporador es de ½”.

Expansión Automática: La función principal es de mantener la presión constante en el evaporador, alimentando mayor o menor líquido refrigerante hacia el evaporador, esta válvula tiene una aguja y un asiento, un diafragma de presión y un resorte, el cual se puede ajustar dependiendo la carga deseada, el ajuste se hace por medio de un tornillo.

Expansión Termostática: Tiene una alta eficiencia y es fácil de adaptarse a cualquier aplicación de refrigeración, mantiene un grado constante de sobrecalentamiento a la salida del evaporador.

Compensada ó igualador externo: Mantiene un flujo másico de refrigerante, pude actuar dependiendo la temperatura y la presión del evaporador cambia, es decir el diferencia de presión hace el efecto de abrir o restringir el flujo de refrigerante.

Tipos flotador: Este control de refrigerante lo podemos ver en los evaporadores inundados, abría solo cuando haga falta nivel de líquido refrigerante en evaporador.

Como podemos ver podemos encontrar un sin fin de válvulas de expansión o controles de refrigerante, recuerda, siempre se debe saber la especificación de carga térmica, para la selección de la válvula de expansión, esto hace más eficiente el sistema, protegiendo incluso al compresor de un golpe de líquido.

VÁLVULA DE EXPANSIÓN AUTOMOTRIZ

VÁLVULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA

VÁLVULA DE EXPANCIÓN CON IGUALADOR EXTERNO

INGLES

Refrigerant flow control.

This component is key in refrigeration or air conditioning systems, it has the capacity to maintain the mass flow of refrigerant flowing to the evaporator, in addition it controls the pressures of the condenser and the evaporator, it is the balance of the system, the name as We can know are, expansion valves and capillaries, the main function is to maintain the flow of coolant that enters the evaporator and make a pressure drop entering the evaporator, has this effect called by some as "flash-gas" in both Cases Expansion or capillary valve has a very small orifice.

There are several basic types of refrigerant flow control or expansion valves.

Manual expansion valve.

Automatic expansion valve.

Thermostatic expansion valve.

Float valve (low pressure).

Float valve (high pressure).

 Capillary.

Any type of refrigerant control has two functions:

Check the liquid refrigerant flow to the evaporator and must be proportional to the evaporation of the unit.

Maintain the pressure differential of the condenser and the evaporator, which is the high pressure side and the low pressure side of the system, in order to allow evaporation of the refrigerant in the evaporator.

Here we will see some functions of the refrigerant flow controls:

Manual expansion: The flow of liquid refrigerant depends on the orifice and the opening of the valve, this adjustment should be manual, the disadvantage does not respond to changes in system load, for example inlet pipe is 3/8 ", the 0.078 "and the pipe at the evaporator inlet is ½".

Automatic Expansion: The main function is to maintain constant pressure in the evaporator, feeding more or less coolant to the evaporator, this valve has a needle and a seat, a pressure diaphragm and a spring, which can be adjusted depending on the Load, the adjustment is made by means of a screw.

Thermostatic Expansion: Has a high efficiency and is easy to adapt to any application of refrigeration, maintains a constant degree of overheating at the evaporator outlet.

Compensated or external equalizer: Maintains a mass flow of refrigerant, I can act depending on the temperature and the pressure of the evaporator changes, ie the pressure difference has the effect of opening or restricting the refrigerant flow.

Float types: This refrigerant control can be seen in the flooded evaporators, it would open only when the evaporator coolant level is required.

As we can see we can find an endless number of expansion valves or coolant controls, remember, you should always know the thermal load specification, for selecting the expansion valve, this makes the system more efficient, protecting even the compressor A stroke of liquid.